Smettete di pagare troppo per i termoventilatori a infrarossi utilizzati nell’industria automobilistica.
Nel processo di stampaggio ad iniezione, il calore è fondamentale. Se il controllo termico non è corretto, i pezzi prodotti diventano scarti.
La maggior parte delle aziende del settore utilizza inizialmente termoventilatori a infrarossi di marca europea. Perché? Perché tali marchi sembrano affidabili e sicuri. Ma quando si aumenta la produzione, i costi legati all’importazione diventano un grosso problema.
Ultimamente ho visto sempre più ingegneri optare per sostituti di produzione nazionale. In questo modo si riducono i costi senza perdere quella densità termica essenziale.
Come fidarsi di un nuovo fornitore
Non si cambia il sistema di riscaldamento solo perché il materiale pubblicitario sembra interessante. Si fa così perché le specifiche tecniche del nuovo prodotto corrispondono a quelle richieste.
Se il vostro processo richiede l’uso di radiazioni a onde corte per riscaldare rapidamente il PET o il policarbonato, un prodotto generico rappresenta soltanto uno spreco di denaro: non funzionerà. È importante assicurarsi che la potenza e la tensione siano esattamente quelle necessarie. In questo modo, non sarà necessario modificare i sistemi di controllo o ribattezzare tutti i cablaggi, pur di risparmiare qualche euro.
I compromessi reali
Un prodotto di produzione nazionale può eguagliare una marca europea di alto livello? Di solito sì. Tuttavia, le tolleranze sono leggermente diverse. Una lampada di alta qualità europea potrebbe presentare una variazione di potenza del ±2%, mentre una alternativa più economica potrebbe avere una variazione del ±5%. Per la maggior parte dei componenti in plastica utilizzati nell’industria automobilistica, questa differenza non è significativa. Ma se si lavora con componenti molto sottili, sarà necessario regolare i controller PID per compensare questa piccola differenza. È una soluzione semplice e efficace.
Perché cambiare ora?
Il motivo principale è legato ai tempi di consegna. Aspettare sei settimane per ricevere un componente di ricambio dall’Europa è davvero insostenibile. Questo comporta una perdita di produttività e costringe le macchine a restare inattive. Se si utilizza un prodotto di produzione nazionale che si adatta agli standard esistenti, quel tempo perso viene eliminato. Si ottiene comunque la stessa energia termica necessaria per il trattamento della plastica, ma il budget destinato alla manutenzione non viene più sprecato.